水膜除尘器｜麻石除尘器｜水膜麻石脱硫除尘器｜麻石水膜除尘器｜脱硫除尘器
我公司生产玻璃钢除尘器，麻石除尘器两种材质。因麻石除尘器施工工期长、需要现场制作安装，人工费、材料费都很高，所以用户已经很少选择麻石除尘器了。
玻璃钢除尘器厂内生产完毕后，运到施工现场直接安装，周期短，效果好，维修也方便。
脱硫除尘工艺的选择
1 .常用的脱硫工艺
脱硫即烟气脱硫FGD(Flue Gas Desulfurization)是当今世界上普遍采用的SO2排放控制方法。烟气脱硫是指从锅炉排放的烟气中脱除SO2污染物。
按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿法、半干法和干法烟气脱硫三种。
干法烟气脱硫过程脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，具有设备腐蚀小、净化后烟温高而利于烟囱排气扩散等优点，但脱硫效率低、反应速度较慢、设备庞大。
半干法烟气脱硫技术是利用喷雾干燥原理，在吸收剂浆液喷入吸收塔以后，一方面吸收剂与烟气中的SO2发生化学反应，生成固体灰渣；另一方面烟气将热量传递给吸收剂使之不断干燥。常用的有炉内喷钙尾部增湿活化技术(LIFAC )工艺等。
湿法脱硫除尘是在烟道末端，采用浆液剂洗涤烟气，脱硫剂和脱硫产物均为湿态，反应在溶液中进行，钙利用率高，脱硫效率可以达到90%以上，是目前国内外大型锅炉首选的硫工艺，目前湿法烟气脱硫技术占85%左右。
上述三种脱硫除尘方法中，湿法脱硫除尘装置是其中*高效的一种脱硫除尘方式，而干法脱硫除尘和半干法脱硫除尘由于脱硫效率低，已逐步被淘汰。
因此，在考虑选用脱硫工艺时应优先选用湿法脱硫除尘技术。
2.湿法脱硫除尘技术
湿法脱硫技术因脱硫剂选用的不同，主要有石灰石-石膏法、氧化镁法、氨法、钠碱法、双碱法、海水脱硫等，其中*有代表性的是石灰-石膏法。
2.1石灰石-石膏法
石灰石石膏法烧结烟气脱硫起始于20世纪70年代，是目前世界上技术*成熟、使用业绩*多、运行状况*稳定的脱硫工艺，其优点是脱硫剂为石灰石也可使用废弃物如电石渣，原料易得、处理烟气量大、脱硫效果好，脱硫副产物是石膏，可用作建材或水泥添加剂，因而容易被厂家所接受。该法用石灰石或石灰的乳浊液吸收烟气中的SO2，生成半水硫酸钙或石膏。其技术成熟，脱硫效率高，可达90 %，目前国外工业化烟气脱硫主要采用这一方法。
2.2氨法
脱硫剂为氨水，也可利用焦化车间的处理后废氨水，脱硫副产物为硫铵。硫铵的使用途径主要是用作复合农用化肥。氨法烟气脱硫具有吸收反应充分、脱硫率高、不易产生结垢等特点。由于吸收剂是利用焦化厂的副产品氨，这就要求焦化厂的氨量必须与烧结厂所需的氨量保持平衡。但是当焦化厂的氨量不足时，需另找氨源，增加运行成本，故此法受到限制。
2.3海水
海水作为吸收剂脱硫：海水通常呈碱性，具有天然的酸碱缓冲能力及吸收SO2的能力，当SO2被海水吸收后，再经处理氧化为无害的硫酸盐而溶于海水。硫酸盐是海水的天然成分，经脱硫而流回海洋的海水，其硫酸性成分只会稍提高，流入海洋后这种差异就会消灭，但海水脱硫必须以工厂座落于海边为前提。
2.4双碱法
双碱法脱硫：用NaoH或Na2CO3作吸收剂脱硫，仅解决有塔内结构的脱硫塔在使用石灰作脱硫剂时在塔内产生石膏结晶，堵塞脱硫塔的问题，其吸收剂再生和脱硫渣的沉淀须在吸收塔外进行，致使设备占地面积大，投资费用高，运行成本高，操作繁琐，故障率高，且Na2SO4的存在也使脱硫产物——石膏难以回收利用。
因此，在考虑选用脱硫剂选用时应优先选用石灰石(石灰)--石膏法。
3.湿法脱硫技术的原理
从烟气中脱除二氧化硫的过程是化工及有关行业中通用的单元操作过程，这种单元操作的内容包括：流体输送、热量的传递和质量传递。其中质量传递过程主要采用气体吸收、吸附和催化操作。湿法烟气脱硫除尘的基本原理是气体吸收操作。
气体吸收：
包括物理吸收和化学吸收，前者是气体溶解与溶液的过程，后者是与吸收液的成分发生化学反应的过程。它们都受到气相扩散速度(或气膜阻力)和液相扩散速度(或液膜阻力)的影响。工程上常用加强气液两相的扰动来气膜和液膜的阻力，在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度SO2的烟气，如单独谋取应用物理吸收，其净化效率很低，难以达到的排放标准，因此烟气脱硫技术中大量采用的是化学吸收。
气体扩散：
对于吸收操作来说，混合气体中的气态污染物(SO2)首先要从气相主体扩散到气液界面，然后才能由界面扩散到液相主体中。要想提高脱硫液对烟气中SO2的吸收，必须保持液体界面浓度*小化。实现脱硫液界面浓度*小化有两个途径可以做到：
a 不断更新气体与液体接触界面达到液相物，即不断使含硫浓度低的脱硫液与含硫烟气接触。实现SO2气体在脱硫液中的扩散。
b 增大脱硫液的比表面积，使单位体积内的脱硫液实现比表面积的*大化，忽略SO2在脱硫界面以内(主体中)的扩散和吸收。
4.影响脱硫除尘效率的气液条件
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